El mantenimiento eléctrico industrial es uno de los pilares más importantes para garantizar la seguridad, eficiencia y continuidad operativa en una planta o nave industrial.
Sin un plan de mantenimiento preventivo, los equipos eléctricos —como tableros, subestaciones, transformadores y canalizaciones— pueden sufrir deterioros progresivos que derivan en fallas, pérdidas de producción o incluso accidentes eléctricos.
En Energy, sabemos que un sistema eléctrico confiable no solo depende del diseño o la instalación, sino del mantenimiento constante y especializado que lo respalde.
1. ¿Qué es el mantenimiento eléctrico industrial?
El mantenimiento eléctrico industrial consiste en la inspección, limpieza, ajuste y prueba periódica de los equipos y sistemas eléctricos que alimentan la operación de una nave o planta.
Su objetivo es detectar anomalías antes de que provoquen fallas graves o paros no programados.
Los servicios más comunes incluyen:
- Revisión y limpieza de tableros eléctricos de distribución y control.
- Inspección de subestaciones eléctricas (transformadores, protecciones, barras).
- Verificación de sistemas de puesta a tierra y continuidad eléctrica.
- Termografía infrarroja para detectar puntos calientes o fugas de corriente.
- Medición de resistencia de aislamiento en conductores y motores.
2. Tipos de mantenimiento eléctrico
| Tipo de mantenimiento | Descripción | Frecuencia recomendada |
|---|---|---|
| Preventivo | Inspección y limpieza periódica para evitar fallas. | Cada 6 meses o 1 vez al año según carga y ambiente. |
| Predictivo | Uso de instrumentos (termografía, medición de aislamiento, vibración) para anticipar fallas. | Cada 3 a 6 meses. |
| Correctivo | Reparación o reemplazo tras detectar una falla. | Cuando sea necesario. |
En plantas con alta demanda eléctrica o condiciones severas (polvo, humedad, calor), se recomienda un plan de mantenimiento semestral.
3. Equipos que requieren mantenimiento periódico
a) Tableros eléctricos de distribución y control
- Limpieza interna y externa.
- Ajuste de tornillería, barras y conectores.
- Verificación de torque en protecciones y fusibles.
- Revisión termográfica para detectar sobrecalentamientos.
b) Subestaciones eléctricas y transformadores
- Limpieza de aisladores y verificación de fugas.
- Prueba de aceite dieléctrico (si aplica).
- Medición de resistencia de aislamiento y continuidad de tierra.
- Revisión del sistema de pararrayos y neutro.
c) Sistemas de puesta a tierra
- Verificación de continuidad eléctrica.
- Medición de resistencia (idealmente < 5 ohms).
- Mantenimiento de electrodos y conexiones.
d) Canalizaciones, charolas y peinado de cableado
- Revisión de sujeciones, soportes y etiquetas.
- Limpieza y orden del cableado.
- Sustitución de cables con daño por calor o abrasión.
e) Equipos de respaldo y plantas de emergencia
- Pruebas en vacío y bajo carga.
- Revisión de niveles de combustible y sistema de arranque.
- Verificación de transferencias automáticas.
4. Beneficios del mantenimiento eléctrico industrial
- 🔌 Prevención de fallas: se detectan problemas antes de un paro crítico.
- ⚙️ Mayor vida útil de los equipos: tableros y transformadores duran más.
- 🔋 Eficiencia energética: una instalación limpia y ajustada reduce pérdidas eléctricas.
- 👷♂️ Seguridad para el personal: se evitan riesgos de cortocircuitos o descargas.
- 💰 Ahorro económico: el costo de mantenimiento es mucho menor que el de una falla o reemplazo.
5. Frecuencia ideal del mantenimiento eléctrico en naves industriales
La frecuencia depende de la naturaleza del proceso y la carga instalada:
| Tipo de instalación | Frecuencia mínima recomendada | Observaciones |
|---|---|---|
| Naves de manufactura ligera | 1 vez al año | Verificar tableros y subestación principal. |
| Plantas de producción continua | Cada 6 meses | Mantenimiento integral preventivo y predictivo. |
| Ambientes con polvo, humedad o vibraciones | Cada 3-4 meses | Uso obligatorio de termografía y pruebas de aislamiento. |
Consejo técnico: alternar mantenimientos preventivos y predictivos cada semestre permite detectar problemas térmicos o de conexión antes de que se conviertan en fallas críticas.
6. Cómo saber si tu instalación necesita mantenimiento urgente
- Desbalances de carga en tableros.
- Disparos frecuentes de interruptores o fusibles.
- Pérdida de voltaje o fluctuaciones.
- Olor a cable quemado o puntos calientes.
- Ruidos inusuales en transformadores o plantas de emergencia.
Ante cualquiera de estos síntomas, se recomienda suspender la operación del circuito afectado y contactar a un equipo técnico especializado.
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